Zu Besuch bei Ibanez/Fujigen

In diesem Jahr feiert die Firma Hoshino ihren 90. Geburtstag. Hoshino ist die Mutterfirma der Fabrikate Ibanez und Tama, die in den letzten 30 Jahren erfolgreich den Markt erobert haben und – um es mal aus der sportlichen Sicht zu sehen – die sich in ihren jeweiligen Konkurrenzen einen Platz in den Medallienrängen gesichert haben.

History
Wer oder was ist Hoshino? Es ist eine japanische Firma, gegründet 1908 von Matsujiro Hoshino, mit Sitz in Nagoya, ca. 300 km südlich von Tokio. Zunächst einmal betrieb Hoshino einen Buchhandel, man verlegte Bücher und baute einen Großhandel auf. Zu dieser Zeit wurde in Japan großer Wert auf musikalische Erziehung gelegt, und Hoshino merkte, daß neben Büchern auch Musikinstrumente einen enormen Stellenwert bekamen. Also begann man auch mit dem Verkauf diverser Instrumente, und schon bald folgte die Eröffnung eines Orgel-Showrooms, einmalig zu dieser Zeit.

1929 wurde eine eigene Musikinstrumenten-Firma mit dem Namen Hoshino Gakki Ten gegründet, die Verkauf, Großhandel Herstellung, Import und Export betrieb. 1929 erscheint auch zum erstenmal der Name Ibanez auf Konzert-Gitarren, die Hoshino in Japan fertigte. Nach einer Andre-Segovia-Tournee durch Japan boomte die spanische Konzert-Gitarre im Land der untergehenden Sonne, und der spanisch klingende Markenname „Ibanez Salvadol" schien dafür geeignet.

1945 wurde die gesamte Firma Hoshino durch einen Bombenangriff vernichtet, doch schon kurze Zeit später konnten Import und Export wieder aufgenommen werden. Ab 1955 begann man sich auf den Export zu spezialisieren. 1962 wurde die Herstellungsfirma Tama Seisakusho gegründet, die Gitarren, Verstärker und Schlagzeuge fertigte. Zu dieser Zeit wurde die Nachfrage nach Gitarren jedoch so groß, daß man sich nach anderen Herstellern umsehen mußte, und so wurden, mit Ausnahme der Tama-Akustik-Gitarren (die sich später einen legendären Ruf erarbeiten sollten), andere Hersteller für E-Gitarren gesucht und die eigene Produktion wurde auf Tama-Drums fokussiert. Ende der 60er Jahre wurde der Markenname Ibanez wieder für Gitarren eingeführt.

1971, als der Wettbewerb auf dem Export-Markt härter wurde, gründete Hoshino als eine der ersten japanischen Firmen eine eigene Großhandelsfirma in den USA, und etablierte auch in Japan wieder eine Vertriebsfirma.

Auch heute noch hat Hoshino Gakki den Firmensitz in Nagoya; dort in der Zentrale laufen die Fäden zusammen, Research und Developement, Vertrieb, Export und Import (seit vielen Jahren u. a. Meinl-Percussion) werden von dort aus koordiniert. In Nagoya befindet sich auch die eigene Tama-Drum-Fabrik, Hoshino Gakki Manufacturing, die die Japan-Drums fertigt. Leider mußte man vor ca. 20 Jahren die Produktion der TAMA-Akustik-Gitarren aus Rentabilitätsgründen aufgeben.

Seit 38 Jahren ist die Hersteller-Firma Fujigen Partner von Hoshino, und in den Fabriken dieses Herstellers werden alle japanischen Ibanez E-Gitarren gefertigt.

Ein Teil des Ibanez-Programms wird in koreanischen Fabriken gefertigt, das gleiche gilt auch für die Effektgeräte, die u. a. in Japan von der Firma Maxon, ebenfalls einem langjährigen Partner von Hoshino, sowie in weiteren asiatischen Fertigungsanlagen produziert werden.

Auch heute noch ist Hoshino Gakki ein Familienbetrieb, Präsident der Firma ist der heute 60jährige Yoshirino Hoshino, ein Enkel des Firmengründers. Kontinuität und Loyalität stehen bei Hoshino an 1. Stelle. So arbeitet man z. B. schon seit 1961 mit dem deutschen Vertrieb Meinl zusammen.

Anläßlich der Tokio-Music-Fair im Oktober des vergangenen Jahres, feierte die Firma Hoshino zusammen mit ihren langjährigen Partnern den 90. Geburtstag; Steve Vai, Paul Gilbert und Simon Phillips mit seiner Band (an der Gitarre Andy Timmons) sorgten für den musikalischen Rahmen. Zu diesem Jubiläum wurden auch erstmalig die vier Sondermodelle 90th Special vorgestellt, die in der Auflage von jeweils 333 Stück gebaut werden; es sind Sondermodelle der Steve Vai JEM, Paul Gilbert PGM, Joe Satriani JS und John Petrucci JPM.

Zu Besuch bei Fujigen
Anläßlich des Firmenjubiläums hatte ich Gelegenheit, die Fujigen-Fabrik in Japan zu besichtigen. Fujigen ist in Matsumoto beheimatet, einem Ort in den japanischen Alpen, es ist die Gegend, die gerade durch die olympischen Winterspiele in Nagano bekannt geworden ist. Matsumoto, ca. 300 km westlich von Tokio, liegt allerdings weiter in den Bergen versteckt und hat dadurch ein etwas gleichmäßigeres Klima als der zur Zeit berühmtere Wintersportort, und ist dadurch prädestiniert für die Holzverarbeitung. Auch ist es auffällig, daß sich in der näheren Umgebung Computerindustrie (z. B. Seiko und Epson) angesiedelt hat: es ist wegen der besonders reinen und guten Luft.

Matsumoto ist aber kein kleines Bergdorf sondern eine große Industriestadt mit ca. 300.000 Einwohnern. Der Gitarrenbau hat hier Tradition, früher war die leider vor Jahren geschlossene Matsumoko-Fabrik (z. B. Aria) vor Ort, heute sind noch andere kleinere Hersteller und einige Gitarrenbauer ansässig.

Fujigen hat insgesamt drei Produktionsstätten in Matsumoto, von denen die Sunwood Factory ca. 40 Autominuten von den anderen beiden entfernt liegt.

Fujigen zählt zu den modernsten Gitarrenfabriken der Welt, man war einer der ersten, die mit CNC-Fräsen und Robotern für spezielle Lackierungen und Polierautomaten arbeiteten; die Fertigungs-Qualität dieser Fabrik ist weltweit unumstritten.

In der Sunwood Factory wird das Holz gelagert, Holzarbeiten und computergesteuerte Fräsarbeiten für Hälse und Korpus sowie die Bundierungen ausgeführt.

In der Hirooka Fabrik werden alle Japan-Custom-Instrumente (J-Custom), die Signature-Modelle sowie die Semi- und Vollresonanz-Gitarren gefertigt, natürlich zum Teil mit in der anderen Fabrik vorgefertigten Teilen. Hier sind die meisten Gitarrenbauer, teilweise schon Jahrzehnte in der Firma, beschäftigt.

Die Hauptfabrik, Fujigen Factory, fertigt die Standard-Modelle, hier werden, bis auf ein paar Ausnahmen aus der Hirooka-Fabrik, fast alle Gitarren lackiert, poliert und zusammengebaut und natürlich eingestellt, verpackt und versendet.

Seit über 38 Jahren, von der ersten Stunde an, wird mit Ibanez/Hoshino zusammengearbeitet, und man ist zusammen groß geworden. Heute arbeiten ca. 200 Leute in den drei Fabriken, und es werden zur Zeit ca. 7000 Instrumente (die Hälfte davon für Ibanez) pro Monat gefertigt: das sind ca. 85000 pro Jahr. Da eine solch große Fabrik nicht nur von einem Kunden leben kann, produziert Fujigen noch für einige andere Hersteller aus den USA und Japan, die die modernen Produktionsanlagen mit ihren vielseitigen Möglichkeiten für Modelle nutzen, die sie selber nicht in dieser Qualität produzieren könnten. Außerdem werden einige Gitarrenfabrikate ausschließlich für den japanischen Markt gefertigt. Und um von der Musikindustrie nicht gänzlich abhängig zu sein, hat man noch zwei weitere Standbeine geschaffen: man fertigt Holzzubehör für die Autoindustrie, Toyota ist ein großer Kunde. Außerdem werden spezielle Lautsprecherboxen mit 3dimensionalen Holzfräsungen für Hersteller wie Sony und Kenwood gefertigt, wobei hier speziell die Technologie, die man für die Gitarren entwickelt hat, zur Geltung kommen.

Sunwood
Fujigen verfügt über ein erstaunliches Holzlager. Man hat Vorrat für mehr als eine Jahresproduktion, und da Engpässe beim Palisander befürchtet werden, hat man sich damit noch reichlicher eingedeckt. Die Hölzer werden aus aller Welt bezogen, Ahorn und Erle z. B. aus Kanada, Honduras-Mahagoni aus Afrika.

Die Hölzer werden 3 – 6 Monate luftgetrocknet, bevor sie in der mit Holz betriebenen Trocknungsanlage auf 8 % Feuchtigkeit heruntergetrocknet werden.

Nachdem die Hölzer in grobe Form gebracht werden, und z. B. für die Hälse große Stücke für die Kopfplatte angeleimt wurden, ruhen die Hölzer nochmals für 10 Tage in einem geheizten Raum, bevor sie mit Hilfe von CNC-Fräsen in bis zu drei getrennten Arbeitsgängen bearbeitet werden.

Bei Gitarrenmodellen mit starker Wölbung auf Vor- und Rückseite, wie z. B. bei den Saber-Gitarren, wird zuerst die Fräsung herausgearbeitet, bevor die Form endgültig aus dem rohen Holzblock herausgeschnitten wird. Sehr trickreich.

Trotz der vielen modernen Anlagen, tauchen immer wieder alte Gitarrenbauertricks auf: so wird z. B. der Nußbaumstreifen, der auf der Halsrückseite den Kanal für den Stahlstab verschließt, mit Knochenleim verleimt, damit sich die Holzporen besser zusetzen.

Es gibt eine eigene Abteilung zur Halsweiterverarbeitung. Dort werden die Griffbretter geschliffen, Hälse geformt und Bünde eingesetzt. Heute wird spezieller Bunddraht verwendet, daher braucht man die Bünde nicht mehr einzuleimen. Nur wenn für manche Endorser-Modelle Jim-Dunlop-Bunddraht verwendet wird, greift man wieder zur alten Methode zurück. Ansonsten werden die vorgeschnittenen Bünde per Hand eingesetzt und dann mit einer automatischen Presse gleichmäßig eingedrückt.

Hirooka
Die Rohlinge der Hälse und Bodies werden in der zweiten Fabrik weiterverarbeitet und zusammengesetzt. Für spezielle Modelle werden die Hälse hier nach der alten Methode mit Kopierfräsen in bis zu 50 Arbeitsschritten angefertigt. Diese alte Methode ist bei kleinen Stückzahlen effektiver und trägt natürlich zur Vielseitigkeit der Fabrik bei. Jazz-Gitarren, wie z. B. das Pat-Metheny-Modell, werden hier komplett gefertigt.

Viel Handarbeit ist bei den Custom-Shop- und den Endorser-Modellen gefragt; spezielle Einlagen, Bindings, Lackierungen werden hier von altgedienten Gitarrenbauern liebevoll ausgeführt. Es ist sehr viel Detailarbeit und Handarbeit nötig, um die speziellen Instrumente in die gewünschte Norm zu bringen.

Auch Modelle wie die Ritchie-Blackmore-Gitarre mit dem Scalloped-Griffbrett eines amerikanischen Herstellers werden hier angefertigt.

Diese zweistöckige Fabrik, unten die Holzarbeiten, oben die speziellen Lackierungen, zeichnet sich durch extreme Sauberkeit aus.

Fujigen
In der Hauptfabrik mit ihren insgesamt 5 Gebäuden laufen alle Fäden zusammen. Hier werden die Normal-Modelle zusammengesetzt, hier wird der Großteil der Instrumente lackiert, und hier wird natürlich auch montiert.

Die Grundlackierung wird mit Elektrostaten aufgetragen, dann wird geschliffen, aufwendige Lackierungen werden per Hand, einfarbige und Endlackierungen per Roboter aufgetragen. Es wird ausschließlich der umweltfreundlichere und aufwendiger zu verarbeitende Polyester-Lack verwendet.

Nach dem Lackieren ruhen die Instrumente zwei Tage, bevor sie per automatischer Poliermaschine auf Hochglanz gebracht werden. Zum Abschluß wird jedes Instrument nochmals per Hand poliert.

Abschließend wird von Arbeitsteams, die aus zwei Leuten bestehen, die Hardware montiert, die Bünde nochmals abgerichtet und die Instrumente besaitet, bevor sie zu ihrer langen Reise um die Welt in Kartons verschwinden.

Coda
Das eigentlich erstaunliche der Fujigen-Fabrik ist die Flexibilität, mit der hier gearbeitet wird. Alleine für Ibanez werden z. Z. 200 verschiedene Modelle inklusive verschiedener Lackierungen angefertigt (nicht alle davon werden in Deutschland angeboten). Die Kombination aus modernster Technik und altbewährter Handwerkskunst ist das Geheimnis, das für die richtige Mischung aus Flexibilität, Quantität und Qualität sorgt.

Ibanez im Internet

Die Ibanez-Homepage, mit Informationen zum aktuellen Programm: http://www.ibanez.com

Ein private Ibanez Vintage Guitar Page, mit Infos zu allen alten Modellen: http://www.comcat.com/~alnico5/

Dieter Roesberg

Die komplette Story und noch viel mehr kann man in Gitarre & Bass 04/98 nachlesen. Ab Freitag den 13. März im Handel!